高附着力环氧底漆

新型高附着力环氧底漆选择合适的环氧树脂、增韧剂、硅烷偶联剂，配用适当的柔韧性环氧固化剂，是一种可涂覆于不打磨铝材、镀锌板、不锈钢表面，并经80 ℃烘烤1 h强制干燥后，仍然具有高附着力的环氧底漆。该底漆应用效果良好。

铝材、镀锌板、不锈钢因其优异的防腐蚀性，是建筑、制造和工业领域广泛使用的金属材料。它们优异的防腐蚀性都来自其表面形成的一层惰性、低表面能的氧化物薄膜，而这层氧化物薄膜的惰性和低表面能，往往使涂料不能牢固黏附。

涂料在铝材等表面能金属上的应用已经有很多成功实例，比如最初美国空军在飞机，坦克和其它铝材上采用了铬酸锶环氧底漆+聚氨酯面漆的配套。在商用领域，锌黄环氧底漆经常与双组分聚氨酯面漆一起使用。

当前越来越多的涂料用户为了提高生产效率，纷纷采取了烘烤的干燥方式。这种强制干燥的方式，使传统锌黄环氧底漆的附着力和其他机械性能大大降低。由于温度的升高，是环氧固化物“脆性”的弱点更加明显，导致柔韧性、附着力大幅度下降。

产品特性：

成 分：

成分选择：
 

环氧树脂

选择601环氧树脂，分别拼用高相对分子质量的609环氧树脂和低相对分子质量的6101环氧树脂来改进机械性能，并选用亨斯曼的115聚酰胺固化剂。

固化剂

聚酰胺固化剂结构中含有较长的脂肪酸碳链和氨基，可使固化物具有较高的柔韧性和黏结性，是应用最普遍的柔性环氧固化剂。但其耐化学品性一般，因此采用腰果酚类固化剂MD2015C拼用。

增韧剂

虽然通过拼用低相对分子质量的6101环氧树脂和使用柔韧性固化剂，是漆膜机械性能有所改善，但效果不是很明显，烘烤后的漆膜柔韧性仍较差，需要对树脂进一步增韧。MD5020的增韧效果最佳，当其用量大于3 %时，漆膜的柔韧性、抗冲击性和附着力都明显提高，且具有价格优势。

硅烷偶联剂

为了使漆膜在不打磨底材上也有稳定的附着力，在固化剂中加入硅烷偶联剂。本产品采用FTH-04，用量为0.5 %。

使用范围：作为钢板、铝板、不锈钢、玻璃钢、镀锌钢板之重度防锈、防腐蚀之用。

性能检测：

施工环境：喷涂/辊涂施工时，环境温度应控制在3-38 ℃以内，最佳施工温度控制在10-35 ℃，相对湿度低于85 %，风力≤4级，底材表面温度高于露点3 ℃以上。
 
涂层检测：

1) 可涂性：所有要涂装的表面在喷砂和喷涂开始前必须检查是否可行。开始喷涂前要修补所有缺陷。
 

2) 环境条件：在喷砂、喷涂、干燥、固化整个过程中至少每8小时要检查记录一次钢材的表面温度、环境温度、湿度和露点。测量可用任何合适的湿度计和相关的对照表，或是已批准的仪表。

3) 湿膜厚度：在每层油漆施工时，需测量湿膜厚度，以确保干膜厚度（DFT）符合要求。

4) 干膜厚度：为了确认干膜符合设计的要求，需对足够的点进行测试。每一点的干膜厚度值为3个相邻测点的测量读数平均值，此值应不小于规定的厚度范围。干膜厚度采用2个90 %控制：即90 %以上检测点干膜厚度不小于规定膜厚，其余检测点的干膜厚度不小于规定膜厚的90 %。

5) 涂层完好性：在涂层表干后未固化前，应检查涂层是否有气泡、漏喷、流挂、针孔、桔皮和粘有杂物等。若发现上述现象，涂层是不被接受的。

6) 清洁度检查：每遍漆喷涂和固化前，需做清洁度检查，保证喷漆罐里及被涂物表面没有杂物，所有的纸带、塑料布、填料、保护材料等都应在最后固化前移走。

7) 涂层外观：外观应平整、不允许有起泡、流挂、针孔、桔皮、剥落、裂纹等现象。

8) 涂层附着力检验：按照国家标准GB1720《漆膜附着力测定法》，检测复合涂层的附着力应达到1级。（划线间距为3 mm）

9) 防腐涂层漏点检查应符合GB50393-2008的规定：用电火花检漏仪进行的漏点检查，探头可采用金属丝刷、导电橡胶等形式。检漏仪探头应接触防腐层表面，以不打火花为合格。发现漏点时应做出记号，以便修补或复涂。普通级内防腐层的漏点平均每平方米不超过2个、加强级和特加强级内防腐层的漏点平均每平方米不超过1个时，可进行修补，否则应进行全面复涂。

10) 认真填写涂装检查记录。在整个涂装过程中，任何一个环节的疏忽都有可能对涂层的整体质量带来严重的影响，因此必须严格的执行涂装工艺文件，确保涂层质量及防腐寿命。